このインタビューの本旨は、JTが「RRP（Reduced-Risk Products、リスク低減製品*）」と呼んでいる、いわゆる加熱式たばこなどの製品の導入という大変革により、製造現場がいかに大変な苦労を乗り越えたのか、というものだが、そもそもたばこの製造について知っているという読者はごくわずかだろう。
（*……喫煙に伴う健康リスクを低減させる可能性のある製品）

工場で製造されるたばこの多くは、たばこの葉に商品ごとの味や風味付けをして、すぐに吸える形に包装する、といった流れで生産されている。JTの「製造グループ」が紙巻たばこや加熱式たばこなど様々な形態のたばこ製品の製造を担っており、国内で5つの工場を有する。また、JTグループの中で海外たばこ事業を担うJTI（JT International）は、世界28か国で35の工場を有している（2019年末時点）。

製造業に関わりがある読者なら、「Quality（品質）」「Cost（コスト）」「Delivery（納期）」という言葉を聞いたことがあるかもしれないが、この３つをいかにバランスよく、高次元に高めるかを追求することが、製造グループのミッションだ。西出氏も、JTの製造グループでキャリアを歩んできた。

たばこ製造ど真ん中の人物が登場すると聞いていたのだが、JTに入社する動機は意外なものだった。

このように入社時はたばこ事業にはそれほどに興味もなかったと打ち明けた西出氏。だが非喫煙者でありながら、その入社から約20年後、大きな変革となった加熱式たばこ導入に伴う、製造現場の大転換を牽引したのだという。

入社直後は浜松工場に配属になり、製品製造工程・生産管理などを経験。たばこ作りの基礎を学んだ。その後本社に移り、中長期を見据えた製造グループの経営計画策定や、エンジニアリングの観点から研究開発・製造・マーケティングの架け橋となる業務などを幅広く担当した後、2014年にドイツにあるJTIトリアーに赴任した。

話が逸れていってしまうため割愛するが、海外勤務でのさまざまな挑戦を通してたくましさを身に着けた。未進出の国でマーケットを開拓したり、工場の無い国に工場を立てたりなど、前例も前提もない仕事に向き合う日々。「日本ではとても想像できないような事態に見舞われることも珍しくなかった」と苦笑いして振り返る。

そうして約3年の時を経て、今回のインタビューの舞台となる国内を代表する製造拠点である東海工場でのプロジェクトにアサインされた。

「これまでの経験が全く活きなかったくらいキツかった」という、2017年4月に飛び込んだ、加熱式たばこ『Ploom TECH』製造体制構築プロジェクトだ。

従来のたばこ製造機械といえば、もちろんすべてが紙巻たばこ専用だ。工場では紙巻専門のエンジニアやオペレーターを配置し、製造体制も紙巻に特化している。開発、調達、製造まですべてのプロセスが、紙巻たばこのために出来上がっていた。

紙巻たばこと、加熱式たばこでは、その形状も原料も大きく異なる。紙巻は、刻んだたばこの葉とフィルターを、文字通りに紙で巻いてつくる。一方、JTがつくる加熱式たばこは、葉をさらに細かく粉砕し、プラスチックのカプセルに詰めたものになっている。

そんな加熱式たばこの本格的な製造体制構築が社を挙げた至上命題となったのが2016年ごろ。最初はマイノリティだった加熱式たばこのマーケットが急速に拡大し、JTも早急に量産体制を整えていく必要性が生まれたのだ。製造グループのメンバーの、ひたすら走り回る日々が始まった。

2017年、西出氏は海外勤務から呼び戻され、東海工場へと配属された。ここはJTのたばこ銘柄数を最も多く製造する工場。紙巻たばこのピース、ホープ、メビウスといった銘柄を製造してきた。つまり歴史ある紙巻たばこの製造工場だ。 Ploom TECH製造機械導入と量産体制構築のプロジェクトは、この東海工場で始まったのである。

Ploom TECHの製造工程は、同じたばこであっても、紙巻と全く異なるものだった。例えば、原料となるたばこ葉を、紙巻の場合よりも非常に細かく粉上に加工する。そこに、香りのもととなる材料を加え、紙で巻くのではなくカプセルに充填し、ブリスターというプラスチック包装で製品としてまとめ上げる。

西出氏が担ったのは、製造本格化に不可欠な高速製造機械の工場への導入と立ち上げ。市場に商品を継続的に出していくための製造ラインを作り上げるため、想定する体制に必要となる大量製造が可能な機械を、イタリアの機械サプライヤーから導入した。それは先述の低速の機械を大きく進化させ、高速で製品を製造するラインを立て続けに工場へ導入するというミッションだった。

東海工場における製造体制本格化に向けての、いわば最重要任務を担ったような形だ。だが、海外でゼロから工場を立ち上げ市場を開拓してきた西出氏のこと、すぐに順応していくのだろう、と思ったのだが、前述の通り「それまでの経験なんて全く活きなかったくらいキツかった」のだという。

西出氏の困惑を増大させるかのように、従来の紙たばこ製造にはなかった工程が続く中でいくつもの問題が生じていった。

製造現場の最前線に立ち、メンバー総出で噴出する問題に向かう東海工場。「1人でできることは限られている」と、西出氏は当時の現場を振り返った。

ここまで説明したように、メンバーの一人ひとりが課題意識をもって、ミッションに向き合って来たことが分かる。これまで、西出氏の力強さを伝えたが、それだけでは太刀打ちできないほどのプロジェクトだったということが少しは伝わってきただろうか。

さて、今でこそ街じゅうで見かける加熱式たばこの製品。西出氏率いるプロジェクトメンバーはこの困難を乗り越え、製造体制を確立することに成功したというわけだが、では、その終盤の苦労と、やり遂げた際の西出氏の感情とは。

このプロジェクトにおける最大の困難は、JTの事業史上最も厳しいとも思われるスケジュール感だ。

たばこ製造機械の多くは、JT独自の仕様を追加して発注する。請け負うのは海外のサプライヤーばかりだ。多くの場合、紙巻たばこの既存機械なら発注から約1年で生産が始められる。すでに機械の仕様がはっきりしているからだ。ただ、仕様が存在しなければ、導入までに1年以上は確実にかかるという。例えば、先に説明したような海外の事例では、その国に存在しなかった新たな機械を導入するということになる場合がほとんどだった。

量産体制構築に向け、西出氏は一刻も早い高速機の導入と稼働開始が求められていた。

しかし「目指すべき能力の半分の状態でも製造を回せる見通しがあるならば機械を出すべき」という判断も理解できた。より全社的な視点から見れば、一日でも早くお客さんに製品を早く届けたい。

製造現場にいるからこその使命・プライドの中で葛藤があったが、そもそも東海工場に高速機を導入するプロジェクトが始まったのは、市場へのPloom TECH供給が追いついていなかったからだ。高速機が稼働しないままでは、消費者のニーズに応えられない。高速機の完成度は足りなくても、機械を導入し、とにかく生産のために全力を尽くした。

その後も改善を重ね、新たな機械の試作も続け、少々遅れは発生したものの、2018年には目指していた製造能力を実現する機械導入を達成した。西出氏の経験と、メンバー一人ひとりの課題意識の強さで、大変革における現場の変化を推進してきたのである。

西出氏はその後、2019年よりRRPエンジニアリングセンター（インタビュー当時）に配属。RRPデバイスの技術開発に携わっている。Ploom TECHの高速機導入というプロジェクトの経験を、今後どのように活かしていきたいか尋ねた。

製造部として「モノを作るのが工場の使命」と明言する西出氏に、JTのような大企業だからこそ可能なモノ作りとは何か聞いた。

変化を恐れず、自ら知見を生み出す。常に自分自身をアップデートすることで、社会に対して新たな価値を提供していくことができる。そんなことを教えてくれた西出氏のような、変化を楽しむ先輩と一緒に走り続けられることも、大きな魅力なのではないだろうか。